Slutna system i truckmåleriet 

Målartvätt och förbehandling utan avlopp, målning utan lösningsmedel och ambitiösa energisparplaner kommer att möta GIN-konferensens deltagare på Toyota Material Handlings truckmåleri i Mjölby. (2012-05-30)

1200 truckar i veckan rullar ut från Toyota Material Handlings fabrik i Mjölby, målade i orange och svart, de flesta under varumärket BT, andra varumärken är Toyota och Cesab. Ett 40-tal olika modeller tillverkas och alla produceras de på order, vilket betyder att en liten truck för orderplockning kan tillverkas strax efter en hög specialtruck för trånga utrymmen. Varje truck svetsas, målas och monteras individuellt i ett effektivt och högautomatiserat system.

Men hand i hand med att produktionen effektiviserats har man också arbetat aktivt med att minska förbrukningen av vatten och energi liksom mängden lösningsmedel. Toyota är välkänt för sina produktionsprinciper, främst TPS, Toyota Production System, men även för principen 3R, Reduce, Reuse, Recycle. (Fritt översatt reducera, återanvända och återcirkulera).

Inga som helst lösningsmedel används i måleriet och från förbehandlingen, där alla svetsade detaljer rengörs från slipdamm, olja och smuts, finns inte ens något avlopp.

Agneta Ring, miljöchef på BT Products AB, Toyota Material Handlings produktionsenhet i Mjölby, visar stolt upp det avsågade avloppsröret.

- Det här är jag stolt över, här har vi genomfört det som kallas BAT, Best Available Technology in practice, säger hon.

Därför cirkulerar vattnet numera och renas i flera steg, eventuella föroreningar och salter filtreras bort, bakterietillväxt förhindras med hjälp av UV-ljus och pH-balansen återställs när det renade vattnet passerar genom en bädd av krossade musselskal som sakta men säkert släpper ifrån sig kalk.

- Vattnet destilleras och det sker med så liten energiåtgång som bara är möjligt, berättar Marcus Johansson, projektledare produktionsutveckling i Mjölby-fabriken.

Tvättbaden värms med fjärrvärme från kommunala Mjölby-Svartådalen Energi. Likaledes kommunala Tekniska Verken i Linköping hämtar den lilla fraktion koncentrerad slam som filtreras ut ur processen.

När godset rengjorts i flera omgångar duschas det i Silan, ett kiselbaserat medel som rostskyddar och gör att färgen fäster. Detaljerna har hängts upp i kit i ett conveyer-system, delar som ska sättas samman tvättas och målas i ett svep.

En omgång glider från tvätt och tork in till målningscellen med orange färg och en annan in i den svarta. På väg in i robotcellerna synas godset av ett visionsystem. Om någon del hänger snett stoppas vidare framfart tills felet är rättat. I början gick det nämligen åt ett antal målningspistoler när flitiga robotarmar smackade in i detaljer som hängde fel.

När vi går förbi passar systemet på att visa upp sin effektivitet, två krokar hänger på svaj och en operatör är snabbt på plats för att korrigera.

Inga lösningsmedel används i måleriet. I robotarnas pistoler laddas istället pulvret med 100 000 volt, eftersom godset är jordat ser den statiska elektriciteten till att färgen landar där den ska. När färgskiktet isolerar metallen har det rätt tjocklek.

Pulvret yr i stora orange eller svarta skyar, men det som trots allt hamnar på golvet sugs upp och pumpas tillbaka till färgbehållaren.

- Idag går bara en mycket liten del av färgen bort som spill, närmare 90 procent återvinns. Det är i första hand i den manuella målningen vi inte kan återvinna pulvret eftersom det är flera olika kulörer, förklarar Marcus Johansson.

När robotarna tar tillfällig paus och färdigmålat gods byts ut mot omålat, dras fläktarna ner för att minska energiåtgången.

- Vi har inte drivit det här arbetet på grund av kraven från samhället, de legala kraven har vi naturligtvis haft full koll på, men vi har arbetat långt utöver dem med slutna vattensystem, slutna system för pulver och en allt effektivare användning av energin, säger Marcus Johansson.

Varje steg i processen synas utifrån grundprincipen 3R. Just nu är det härdningen, nästa steg i målningsprocessen, som satts under lupp. Härdugnarna värms med gasol, fjärrvärme fungerar inte här eftersom härdningen måste ske i 200 grader. Överskottsvärmen från härdugnarna ska nu återanvändas för torkning av det nytvättade godset, som bara behöver 90 grader. Ett arbete som på sikt ska minska gasolåtgången och utsläppen av koldioxid med cirka 10 procent vardera.

- Detta beräknas ha en reduceringspotential på upp till 300 ton koldioxid per år, säger Agneta Ring.

Truckmåleriet är ett av tre målerier i Mjölbyfabriken och det stod klart hösten 2009. Bygget kostade 116 miljoner svenska kronor - den största investeringen i företagets historia.

- I första hand gjordes den av kapacitetsskäl, vi ökade kapaciteten från 45 000 eltruckar i treskift enheter till 70 000 i tvåskift. Men det handlade också om att förbättra både inre och yttre miljö, säger Marcus Johansson.

Ständiga förbättringar är även det ledord i den Japanägda truckfabriken. När värmeåtervinningen från härdningen fungerar ska den och övriga energisparåtgärder utvärderas och enligt företagets energiplan står förbehandlingen i nästa måleri på tur att byggas om och anpassas till fjärrvärme.

- Vi har en ständig dialog med bland annat Länsstyrelsen, miljökontoret och tekniska kontoret här i Mjölby, liksom med Tekniska Verken i Linköping, för att hela tiden förbättra och komma vidare med miljöarbetet, säger Agneta Ring.

Ett arbete hon och Marcus Johansson mer än gärna visar upp för deltagarna på höstens GIN-konferens.

Text: Monica Westman Svenselius
Foto: Göran Billeson

2012-05-30

Godset förs runt i ett conveyer-system, delarna till en truck hålls ihop i kit, en omgång glider in i den orange robotcellen, en i den svarta.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marcus Johansson i vattenreningen, från tvätteri och förbehandling finns inget avlopp. Istället renas vattnet i flera steg.

Två krokar hänger kvar på bandet och visionsystemets kameror upptäcker dem genast. En operatör skyndar till för att skicka vidare godset in i robotcellen.